На сегодняшний день, нет ни одного производственного предприятия, которое бы не интересовалось эффективной организацией технического обслуживания оборудования. Которое не искало бы оптимальных способов выполнения его ремонтов. Аварийные простои и ремонты дорого обходятся предприятию, поэтому для достижения плановых показателей эффективности необходимо обеспечить надежную эксплуатацию производственного оборудования. Эти обстоятельства сделали техобслуживание и ремонты одним из важных видов деятельности на современном производственном предприятии.
Система технического обслуживания и ремонтом (ТОиР) играет важную роль в реализации миссии каждой компании и ее способности достижения целевых показателей прибыли в условиях растущей конкуренции.
Эту тенденцию подтверждает и августовский отчет консалтинговой компании McKinsey, согласно которому эффективное управление производственными мощностями позволяет добиться повышения общей эффективности оборудования на 20%-30%, а также сократить на 30%-50% время аварийных простоев.
А что же у нас?
На сегодня в Украине масса предприятий выстраивает стратегию управления надежностью оборудованием исключительно на системах ППР - интервальных ремонтов узлов, периодической замены механизмов. И как показали научные исследования, система ТОиР, основанная на идее, что любая поломка актива предупреждается путем его замены или ремонта через постоянные, фиксированные интервалы времени, в подавляющем большинстве не эффективна. А в ряде случаев – контрпродуктивна за счет регулярного внесения «детской смертности» в сбалансированно работавшее до вмешательства оборудование.
Только к 6% отказам справедлив и обоснованно применим подобный подход в техническом обслуживании. Задумайтесь, только 6% потраченного бюджета ТОиР приносит ту отдачу, которую ожидает собственник – надежности оборудования. А что же делает классическое ТОиР с остальными 94% отказов? Практически ничего. Плановое ТОиР не фокусирует внимание на этих неисправностях. А это и скрытые отказы, и множественные отказы, и поломки с последствиями для персонала или окружающей среды, для общества. Иными словами, в подавляющем большинстве случаев, при классическом ТОиР мы ничего не делаем из того, что нужно было бы сделать для поддержания надежности актива. И наоборот, если мы и тратим колоссальные ресурсы, то в большинстве случаев делаем это на те тщательно спланированные задачи ТОиР, которые не приближают нас к желаемому уровню надежности оборудования. Предприятия имеют колоссальные убытки из-за необоснованной уверенности в сформированной стратегии управления физическими активами.
Поэтому менеджмент производственных физических активов, из всех возможных видов менеджмента, является самым молодым и самым, что ни на есть, «непаханым полем» для разумной минимизации затрат любого предприятия путем сокращения запасов и ухода от ненужных рутинных операций по ТО. Этому процессу могут способствовать многие методы оценок рисков. Но до недавнего времени строго специализированных методик, направленных на широкое применение в области ТОиР, не существовало. На сегодняшний день, единственно признанным в разных отраслях инструментом является RCM (Reliability centered maintenance – техническое обслуживание, ориентированное на надежность).
Исследуя и изучая набор тех методологических и последовательных инструментов, заложенных в основу философии RCM, компания TMS видит своей миссией широкое распространение и внедрение важного инструмента на динамически развивающихся предприятиях. Объединив наши усилия, мы начнем реализовывать общие стремления в усовершенствовании стратегий технического обслуживания и экономии финансов. Вместе мы сможем научиться акцентировать внимание не на поломках оборудования, а на важности их последствий для персонала, для окружающей среды, для бизнеса.
Давайте вместе начинать путь к осознанному и обоснованному обслуживанию физических активов. Благодаря учебно-методическим курсам академии TMS методы управления производственными активами RCM становятся доступными в Украине. У сервисных служб наконец появляется действенный и современный инструмент для принятия решений по эффективному управлению отказами оборудованию.
На зарубежных предприятиях, впервые применивших RCM, только за 2-3 месяца снижение затрат на техническое обслуживание составило 20-30%. При этом, инцидентов и несчастных случаев по техническим причинам вообще отсутствуют.
Поэтому мы осознаем тот потенциал практической и экономической пользы, которую несет в себе техническое обслуживание, ориентированное на надежность. И еще. Внедряя эту методику, создавая команды RCM, обучая фассилитаторов RCM-анализа, мы обязательно вовлечем большой круг персонала в вопросы ТОиР, посадив в «одну лодку» производственников, ремонтников и службы охраны труда. Это даст совершенно иной толчок для оптимизации внутренних бизнес-процессов.
